COLORES Y ACABADOS DEL ALUMINIO

El aluminio como metal que es, es susceptible de un proceso de oxidación por la presencia del oxígeno en el aire. Con este proceso, se forma una capa natural de óxido de aluminio que es capaz de detener la corrosión, ya que la capa de óxido que se forma es estable e impermeable al oxígeno. Sin embargo, esta oxidación natural no es homogenea y no proporciona unas garantias suficientes y adecuadas para su utilización en el ámbito de la construcción, además, produce unas manchas que afectarían a la estética del material. Lo que se hace entonces, para aprovechar estas cualidades del aluminio y aumentar su dureza es anodizarlo. Se podría decir que se trata de una oxidación artificial controlada, acelerada y uniforme de la capa superficial del perfil del aluminio, por medio de la electrólisis.

Antes de proceder a dicha electrólisis, el aluminio tiene que pasar por unas primeras fases. Primero se limpia y desengrasa, para posteriormente ser decapado. Para mitigar el efecto de los agentes decapantes, el aluminio se neutraliza en una solución de ácido nítrico. Ahora ya se pasa a la fase decisiva, la electrólisis. Se sumerge el aluminio en una solución de ácido sulfúrico (entre un 15-20%) a la que se le aplica una corriente directa de entre 13-17 voltios, con una intensidad de entre 1-1,5 amperios por decímetro cuadrado. Esta corriente, provoca la liberación de oxígeno que va formando una capa uniforme en el perfil, cuyo espesor dependerá del tiempo de aplicación de dicha corriente. Al aumentar el espesor, la capa de óxido se vuelve porosa, es por ello que posteriormente se le aplicará un ultimo proceso, el denominado “sellado”, para quitar dicha porosidad. Básicamente este tratamiento consiste en la inmersión del aluminio en agua caliente.

El proceso de anodizado provoca que el color o tono resultante quede directamente integrado en el perfil de aluminio, por lo que la resistencia de dicho tono o color será mayor que con cualquier otro tratamiento

El aluminio anodizado infiere a sus colores un aspecto marcadamente metálico, al ser el color parte misma del aluminio tras dicho proceso, por lo que transmite una belleza estética muy particular.

El anodizado da una protección añadida al color, ya que no se pela ni se puede raspar. Esta variedad del aluminio es la más resistente a la corrosión, abrasión y la que sufre un menor desgaste frente a lo agentes externos y a la meteorologia. Además, al no llevar ningún tipo de pintura, no es tóxico. No se ensucian fácilmente y se limpian muy bien.

La carta de colores del anodizado no es tan extensa como los RAL del lacado. Los anodizados estándard son el plata, inox, bronce, oro y negro. Como anodizados especiales podemos encontrar azules, verdes, rojo (burdeos) o gris (perla). Todos estos tonos los puede encontrar en acabados mate o brillo.

Los colores que más se usan ultimamente son el plata brillo y el inox en sus diferentes tonalidades, los más claros se iran pareciendo más al plata y los más oscuros al bronce. El negro tambien es bastante utilizado, pero el bronce y el oro estan quedando algo más en desuso.

Los anodizados son algo más caros que los colores del RAL estándard, pero su contrastada dureza y su particular belleza bien vale esa diferencia.

El tratamiento de lacado consiste en proteger y pintar la superficie del perfil del aluminio con una capa homogenea de pintura, que en el caso del aluminio normalmente será en polvo. Antes del lacado, los perfiles pasan por un proceso de limpieza, desengrasando y neutralizado, muy parecidos al del anodizado. Antes de su lacado, pasan por un horno para que se sequen. En la cabina de pintura, se pulverizan los perfiles con polvo de resina de poliester. Las partículas de resina, debido a la acción de un campo eléctrico positivo, se cargan eléctricamente. Ya que los perfiles están conectados a tierra negativamente, el polvo de la pintura es atraido por la acción electroestática y se deposita homogeneamente por todo el perfil. Una vez aplicado el polvo sobre los perfiles, estos pasan al horno donde se secan y endurecen a una temperatura que alcanza los 200º. Durante este proceso que dura una media hora, las partículas de polvo se fusionan y endurecen, proporcionando una película protectora uniforme, con espesores que pueden variar entre 60 y 80 micras.

Otros procesos de lacado que mejoran sus prestaciones son los del lacado marino o con fluorocarbonatados. El lacado marino consiste en un proceso que mejora las prestaciones del lacado en ambientes que pueden producir una mayor corrosión, como parques industriales o en primera linea de mar. Este proceso consiste en aumentar el rebaje de la superficie del material, lo que beneficia la penetración y el agarre del lacado. El lacado con fluorocarbonatados o “pvdf”, consiste en una serie de capas protectoras superpuestas, para evitar el desgaste y degradación ante los rayos uva y ambientes agresivos en general. Es un sistema de 3 o 4 capas, donde se imprime una primera capa anticorrosión, luego el lacado de color normal y finalmente una última capa de barniz. Adicionalmente se puede colocar una segunda capa protectora antes del lacado convencional. Finalmente la temperatura de secado en el horno llega a los 240º.

Los colores en el aluminio, a través del proceso de lacado, los identificamos en la carta RAL. La carta RAL (siglas originales alemanas Reichsausschuss fuer Lieferbedingungen ), es una de las cartas estándar europeas, para definir los colores de pintura y revestimiento en Europa. No es tan extensa como otras cartas de colores (Pantone) y aunque originalmente en sus comienzos contaba sólo con 40 colores, poco a poco ha ido aumentando su número, llegando ahora ya hasta los 210, con las previsiones de seguir aumentandolos con el tiempo. La carta RAL, para su mejor identificación y distribución, viene numerada con cuatro dígitos, el primero de los cuales pertenece a la familia principal del color identificado. Así, el 1 pertenece a los amarillos, el 2 a los naranjas, 3-rojos, 4-púrpuras, 5-azules, 6-verdes, 7-grises, 8-marrones y 9-negros y blancos.

En el aluminio, estos colores se dividen en RAL estándar y RAL especial. Los estándar son los colores que se utilizan más y la cantidad y los tonos dependerán del lacador, aunque cada vez son más numerosos y se amplia más la lista de los colores estándar. El color más asequible y barato es el blanco (9010), seguido de los lacados estándar, pudiendo elegir cualquier tipo de color estándar por el mismo precio. Los especiales, serán algo más caros que los estándar y tardarán más tiempo en su distribución.